在此揭示固态电解质的制备方法。制备包含聚乙烯醇、锂盐与溶剂的成膜溶液，其中溶剂为重量比约1∶0至约1∶2的水和乙醇，且聚乙烯醇与锂盐的重量比为约1∶0.1至约1∶5。在约40-120℃的成膜温度下干燥上述成膜溶液，以得到溶剂含量小于约50wt％的固态电解质。
1.一种固态电解质的制备方法，包含以下步骤：制备一成膜溶液，该成膜溶液包含聚乙烯醇、锂盐与一溶剂，其中该溶剂为重量比为1：0至1：2的水和乙醇，且该聚乙烯醇与该锂盐的重量比为1：0.1至1：5；以及干燥该成膜溶液，以得到溶剂含量小于50wt％的一固态电解质，其系在成膜温度40–120℃下进行最多48小时。
2.如权利要求1所述的方法，其中该聚乙烯醇的分子量为20,000–186,000Da。
3.如权利要求1所述的方法，其中该锂盐为过氯酸锂(LiClO₄)、四氟硼酸锂(LiBF₄)、六氟磷酸锂(LiPF₆)、六氟砷酸锂(LiAsF₆)、三氟甲烷磺酸锂(LiCF₃SO₃)、溴化锂(LiBr)或前述锂盐的任意组合。
4.如权利要求1所述的方法，其中制备该成膜溶液的步骤包含以下步骤：制备一聚乙烯醇溶液，其系将重量百分比为5–20wt％的该聚乙烯醇溶于该溶剂中；制备一锂盐溶液，其系将体积摩尔浓度为0.5–2M的该锂盐溶于该溶剂中；以及将该聚乙烯醇溶液与该锂盐溶液混合，以得到该成膜溶液。
5.一种可挠式充电电池的制备方法，包含以下步骤：制备一成膜溶液，该溶液包含聚乙烯醇、锂盐与一溶剂，其中该溶剂为重量比为1：0至1：2的水和乙醇，且该聚乙烯醇与该锂盐的重量比为1：0.1至1：5；将该成膜溶液施覆于一可挠式基材的上、下表面上，并干燥该成膜溶液，以得到溶剂含量小于70wt％的一固态电解质/可挠式基材复合层，其系在成膜温度40–120℃下进行最多48小时；以及分别在该固态电解质/可挠式基材复合层的上、下表面上形成一正电极层与一负电极层，以制得该可挠式充电电池。
6.如权利要求5所述的方法，其中该固态电解质/可挠式基材复合层的一厚度小于等于500μm。
7.如权利要求5所述的方法，其中该可挠式基材为一织物。
8.如权利要求7所述的方法，其中该织物为一玻璃纤维织物。
9.一种固态电解质，其系利用如权利要求1至4任一项所述的方法所制成，且包含重量比为1：0.1至1：5的聚乙烯醇与一锂盐，其中该固态电解质的抗拉强度为1.4–2.5kgf/mm²，且在室温下的导电度为
10^-6–10^-2S/cm。
10.如权利要求9所述的固态电解质，其中：该聚乙烯醇的分子量为20,000-186,000Da，以及该锂盐为过氯酸锂(LiClO₄)、四氟硼酸锂(LiBF₄)、六氟磷酸锂(LiPF₆)、六氟砷酸锂(LiAsF₆)、三氟甲烷磺酸锂(LiCF₃SO₃)、溴化锂(LiBr)或前述锂盐的任意组合。技术领域
本发明是有关于一种电解质及其制备方法，且特别是有关于一种固态电解质及其制备方法。
背景技术
锂离子二次电池(以下简称锂电池)具有工作电压高、能量密度大、重量轻巧、寿命长等优点，目前已大量运用于消费性电子产品以及部分高功率产品中。一般来说，锂电池中可使用液态或固态电解质。液态电解质虽具有较高的离子传导率，但液态成分容易渗漏，而导致电池漏液的问题。此外，为了有效封装液态电解质，可能必须使用更复杂的封装结构，因此难以有效地缩小此类锂电池的尺寸。相较之下，使用固态电解质的薄膜锂电池(又称固态薄膜电池，solidxa0thinxa0filmxa0battery)则无漏液之虞，使用上安全性较高。此外，固态薄膜电池的厚度仅约1-20μm，因此可依需求制成任何尺寸与外形。再者，固态薄膜电池的功率密度高、循环充放电次数可达数千次又可于高温环境下充放电。正因为固态薄膜电池具有以上特性，目前已将其运用于IC卡、软性电子产品(flexiblexa0electronicxa0devices)以及生医产品等需要薄型可挠式电源的领域中。在固态薄膜电池的研发领域中，主要的目标包括提高固态电解质的能量密度与充放电循环性以及提升固态电解质的机械强度与最终产品的可靠度。然而，以上这些性质彼此间可能互相冲突；举例来说，在追求高能量密度的过程中，往往必须牺牲固态电解质的机械强度。有鉴于此，相关领域急需提出一种新颖的固态电解质，其能够兼具合宜的离子传导率与机械强度。此外，亦需要一种新颖的固态电解质的制备方法，其能够有效率地制造出适当的固态电解质。
发明内容
发明内容旨在提供本揭示内容的简化摘要，以使阅读者对本揭示内容具备基本的理解。此发明内容并非本揭示内容的完整概述，且其用意并非在指出本发明实施例的重要/关键组件或界定本发明的范围。本发明之一方面是关于一种固态电解质的制备方法。此方法可在相对低温(约40-120℃)的条件下，在相对较短的时间(不超过约48小时)内，制得所需的固态电解质。依据本发明一实施方式，上述方法包含以下步骤。首先，将重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐溶于溶剂中，此溶剂为重量比为约1∶0至约1∶2的水和乙醇。在约40-120℃的成膜温度下将成膜溶液干燥至多约48小时，以得到溶剂含量小于约50wt％的固态电解质。本发明之另一方面是关于一种可挠式充电电池的制备方法。此方法可在相对低温(约40-120℃)的条件下，在相对较短的时间(不超过约48小时)内，制得具有合宜机械强度的可挠式充电电池。依据本发明一实施方式，上述方法包含以下步骤。首先，将重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐溶于溶剂中，此溶剂为重量比为约1∶0至约1∶2的水和乙醇。将成膜溶液施覆于可挠式基材的上、下表面上，并在成膜温度约40-120℃下将其干燥最多约48小时，以得到溶剂含量小于约70wt％的一固态电解质/可挠式基材复合层。分别在上述固态电解质/可挠式基材复合层的上、下表面上形成一正电极层与一负电极层。本发明的另一方面是关于一种固态电解质，其系使用本发明上述方式/实施例所述的方法所制得。根据本发明实施例，此固态电解质包含重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐，且其抗拉强度为约1.4-2.5kgf/mm²、在室温下的导电度为约10^-6-10^-2S/cm。在参阅下文实施方式后，本领域技术人员当可轻易了解本发明的基本精神及其它发明目的，以及本发明所采用的技术手段与实施方式。
具体实施方式
为了使本揭示内容的叙述更加详尽与完备，下文针对了本发明的实施方式与具体实施例提出了说明性的描述；但这并非实施或运用本发明具体实施例的唯一形式。实施方式中涵盖了多个具体实施例的特征以及用以建构与操作这些具体实施例的方法步骤与其顺序。然而，亦可利用其它具体实施例来达成相同或均等的功能与步骤顺序。本发明的一方面是关于一种固态电解质的制备方法。根据本发明的原理与精神，采用低温化学法(约40-120℃)，藉由选用适当的溶剂来制备成膜溶液，因而可以大幅缩短成膜时间(不超过48小时)；同时，藉由选择适当的溶剂与控制成膜条件，可以得到具有合宜机械强度与导电度的固态电解质。依据本发明一实施方式，上述方法包含制备成膜溶液与干燥成膜等步骤，兹分述如下。在制备成膜溶液的部分，可将重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐溶于溶剂中，此溶剂为重量比为约1∶0至约1∶2的水和乙醇。聚乙烯醇是一种高分子材料，其分子量会影响膜材(即，固态电解质)的成膜条件(包含成膜温度与成膜时间)与膜材的机械强度(如，抗拉强度)。因此，根据本发明实施例，聚乙烯醇的分子量为约20,000-186,000Da：较佳为约80,000-100,000Da。基本上，在本方法中可使用各种适当的锂盐，但试验发现，具有较低晶格能的锂盐有助于提升膜材的离子传导率。因此，在本发明多个实施例中，可采用过氯酸锂(LiClO₄)、四氟硼酸锂(LiBF₄)、六氟磷酸锂(LiPF₆)、六氟砷酸锂(LiAsF₆)、三氟甲烷磺酸锂(LiCF₃SO₃)或溴化锂(LiBr)等锂盐。此外，在其它实施例中，亦可采用两种以上前述锂盐的混合物。一般来说，锂盐的含量越高，所得到的固态电解质的离子传导率也会较佳。然而，在试验过程中发现，当提高锂盐比例时，在成膜过程中，膜材内会出现白色混浊物，且膜材表面因成膜不均匀而出现挠曲、不平整的现象；这可能是肇因于锂盐浓度过高破坏了聚乙烯醇高分子主体的结晶性。此外，当进一步提升锂盐比例时，则可能难以形成膜材。因此，在实施本发明时，聚乙烯醇与锂盐的重量比应为约1∶0.1至约1∶5；较佳为约1∶0.5至约1∶2。具体来说，聚乙烯醇与锂盐的重量比可为约1∶0.1、1∶0.2、1∶0.3、1∶0.4、1∶0.5、1∶0.6、1∶0.7、1∶0.8、1∶0.9、1∶1、1∶1.1、1∶1.2、1∶1.3、1∶1.4、1∶1.5、1∶1.6、1∶1.7、1∶1.8、1∶1.9、1∶2、1∶2.1、1∶2.2、1∶2.3、1∶2.4、1∶2.5、1∶2.6、1∶2.7、1∶2.8、1∶2.9、1∶3、1∶3.1、1∶3.2、1∶3.3、1∶3.4、1∶3.5、1∶3.6、1∶3.7、1∶3.8、1∶3.9、1∶4、1∶4.1、1∶4.2、1∶4.3、1∶4.4、1∶4.5、1∶4.6、1∶4.7、1∶4.8、1∶4.9或1∶5。此外，试验结果显示，相较于现有技术所使用的其它有机溶剂(如下文对照例中所用的二甲亚砜)，此处选用水或水/乙醇来做为溶剂，能够有效降低成膜时间，且可以得到具有适当机械强度的膜材。根据本发明一实施例，可以仅利用水作为溶液(即，水∶乙醇的重量比为1∶0)。在其它实施例中，可以利用水和乙醇混合，以做为溶剂，且水∶乙醇的重量比可为约1∶0.1、1∶0.2、1∶0.3、1∶0.4、1∶0.5、1∶0.6、1∶0.7、1∶0.8、1∶0.9、1∶1、1∶1.1、1∶1.2、1∶1.3、1∶1.4、1∶1.5、1∶1.6、1∶1.7、1∶1.8、1∶1.9或1∶2。在一任选的实施例中，可根据以下步骤来制备成膜溶液，但本发明不限于此。可将重量百分比为约5-20wt％的该聚乙烯醇溶于所选用的溶剂中，以制得聚乙烯醇溶液。此外，可将锂盐溶于所选用的溶剂中，以制得体积摩尔浓度为约0.5-2M的锂盐溶液。而后，将分别制备的聚乙烯醇溶液与锂盐溶液混合，以得到成膜溶液。在制备聚乙烯醇溶液时，可选择性地加热此溶液系统，以促进聚乙烯醇的溶解。一般来说，将约500ml的溶液系统在约80℃下加热约2小时，即可实质溶解其中的聚乙烯醇。此外，在混合分别制备的聚乙烯醇溶液与锂盐溶液时，可选择性地搅拌整个溶液系统，以利其中各组成分混合均匀。当然，此时亦可适度地加热此溶液系统。在实际操作上，可将成膜溶液施覆于适当的底材(如，不锈钢板材或下文所述的可挠式基材)上，并以适当的方式加热干燥之。举例来说，可将成膜溶液连同底材放置于约40-120℃烘箱中，以利成膜溶液干燥。在本发明一实施例中，可利用真空度约76cmHg的真空烘箱(vacuumxa0oven)来进行此一步骤，但本发明不限于此。在本发明实施例中，施覆于膜材上的的成膜溶液厚度约50-500μm；较佳为约100-250μm。此外，由于在制备成膜溶液的过程中，可能会搅拌成膜溶液，但在搅拌的过程中，可能会产生气泡，而这些气泡会影响成膜溶液的成膜性。在此种情形中，于进行干燥成膜步骤之前，可先将成膜溶液静置一段时间，以待气泡逸散。一般来说，将成膜溶液放在大气环境中约5-10分钟，即可实质上消除其中的气泡。成膜条件(包含成膜温度与成膜时间)通常是取决于所用的溶剂种类与用量以及所欲之膜材含水率(溶剂含量)等因素。此外，在试验过程中发现，成膜条件会影响膜材的机械强度与导电度。因此，根据本发明实施例，适当的成膜温度为约40-120℃；较佳为约60-100℃；其实施例如40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100、105、110、115或120℃。此外，根据本发明实施例，在上述成膜温度下，可在48小时内将膜材的溶剂含量降低至约50％或更低。事实上，在某些实施例中，仅需约3-5小时，即可达到此一目的。适当的成膜时间为不超过48小时，较佳为约2-24小时；其实施例为约0.5、1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10、10.5、11、11.5、12、12.5、13、13.5、14、14.5、15、15.5、16、16.5、17、17.5、18、18.5、19、19.5、20、20.5、21、21.5、22、22.5、23、23.5、24、24.5、25、25.5、26、26.5、27、27.5、28、28.5、29、29.5、30、30.5、31、31.5、32、32.5、33、33.5、34、34.5、35、35.5、36、36.5、37、37.5、38、38.5、39、39.5、40、40.5、41、41.5、42、42.5、43、43.5、44、44.5、45、45.5、46、46.5、47、47.5或48小时。此外，所欲的膜材含水率(溶剂含量)，通常是取决于此膜材的应用用途以及与其搭配使用的材料；因此，基本上只要成膜溶液足以形成膜状材料即可，故在此实施方式中将所欲膜材(即，固态电解质)的溶剂含量限定为50％以下。本发明的另一方面是关于一种固态电解质，其系使用本发明上述实施方式/实施例所述的方法所制得，此一固态电解质兼具了合宜的机械强度与导电度。根据本发明实施例，此固态电解质包含重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐，且其抗拉强度为约1.4-2.5kgf/mm²、在室温下的导电度为约10^-6-10^-2S/cm。同样地，固态电解质的溶剂含量是取决于其应用以及与其搭配使用的材料，且利用上述方法制得的膜材需要经过后续制程方可应用，其膜材的溶剂含量可能还会变动；因而在本方式中并未特别限定固态电解质的溶剂含量。举例来说，此处所提出的固态电解质膜材可用以制备固态电池或可挠式电容(又称超级电容)。以固态薄膜电池为例，若采用过渡金属氧化物作为电极材料，则固态电解质的溶剂含量在30％以下较为妥适，又以20％以下更佳；若采用锌-氧化锰为电极材料，则固态电解质的溶剂含量以30-40％为宜。至于在超级电容中，所需的膜材溶剂含量通常会高于固态电池，因此膜材的溶剂含量通常在50％以下即可；然实际的膜材溶剂含量，同样也会受到所选用的电极材料所影响。当可理解，此处所述的膜材溶剂含量与其应用，仅在说明本发明的固态电解质的应用方式，而非用以限制本发明的范围。本发明之另一方面是关于一种可挠式充电电池的制备方法。此方法利用了上述制备固态电解质的原理与精神，因而可以在可挠式基材上形成兼具合宜机械强度与导电度的固态电解质/可挠式基材复合层，以进一步提升可挠式充电电池的相关效能。依据本发明一实施方式，上述方法包含制备成膜溶液、施覆成膜溶液、干燥成膜以及形成电极层等步骤，兹分述如下。首先，在制备成膜溶液的部分，可将重量比为约1∶0.1至约1∶5的聚乙烯醇与锂盐溶于溶剂中，此溶剂为重量比为约1∶0至约1∶2的水和乙醇。当可理解，上文所述的制备成膜溶液的材料选择与配比以及相关步骤，同样适用于本实施方式中，此处为求简洁不再赘述。接着，将成膜溶液施覆于可挠式基材的上、下表面上。可利用任何适当的技术来进行此一步骤，举例来说，可利用喷涂(sprayxa0coating)、刮刀涂布(knifexa0coating)、滚筒涂布(rollerxa0coating)、旋转涂布(spinningxa0coating)、浸渍涂布(dipxa0coating)、帘式涂布(curtainxa0coating)等。此外，在不同的实施例中，在施覆成膜溶液时，可视所使用的技术或需求，而同时或先后在可挠式基材的上、下表面上施覆成膜溶液。又，根据本发明实施例，施覆于上、下表面的成膜溶液厚度分别为约50-500μm；较佳为约100-250μm。根据本发明实施例，可使用适当的织物作为此处所述的可挠式基材。一般来说，利用织物作为可挠式基材的充电电池又可称为织物电池。此外，可藉由选择具有较佳机械强度的材料作为可挠式基材，以进一步提升固态电解质/可挠式基材复合层以及可挠式充电电池的机械强度。举例来说，在一实施例中，可使用玻璃纤维织物作为可挠式基材。其后，在约40-120℃的成膜温度下，将可挠式基材连同成膜溶液一起干燥最多约48小时，以得到溶剂含量小于约70wt％的固态电解质/可挠式基材复合层。同样地，上文针对干燥方式、条件的详细说明，亦适用于本实施方式，此处不予赘述。根据本发明实施例，干燥后所得的固态电解质/可挠式基材复合层的厚度为约100-1000μm；较佳为约200-500μm。需注意，在本实施方式中，要利用固态电解质/可挠式基材复合层来制备可挠式充电电池，为了顾及后续制程的可行性以及产物的效能，在此步骤中，将固态电解质/可挠式基材复合层溶剂含量降低至约70％以下即可。在干燥成膜步骤之后，分别在上述固态电解质/可挠式基材复合层的上、下表面上形成正电极层与负电极层。举例来说，可先利用适当的材料形成正电极层与负电极层，并将固态电解质/可挠式基材复合层夹设于此二电极层之间，而后再进行热压合步骤将各材料层压合，即可得到此处所述的可挠式充电电池。在进行热压合步骤时，固态电解质/可挠式基材复合层中所含的溶剂可能会挥发/蒸发，因而可进一步降低最终固态电解质/可挠式基材复合层的含水率。当注意到，此处所述的热压法仅为制备可挠式充电电池的一种技术手段而已；本领域技术人员当可对其做简单的修饰或利用适当的均等方法，而利用此处提出的固态电解质/可挠式基材复合层来制备可挠式充电电池；这些方法都属于本发明的范围。如上文所述，此处提出的固态电解质亦可用以制备可挠式电容。举例来说，同样可以利用织物作为可挠式基材以制得固态电解质/可挠式基材复合层，并利用其制成织物电容。此处所述的特性的织物电池和/或织物电容单独或结合起来，可应用于民生用纺织品(如，衣着、家饰等)与产业用纺织品(如，户外布膜、智能型纺织品等)领域，甚至可和可携式/行动式电子组件结合而应用于软性显示器、消费性电子产品、医疗器材等各种产业，是一种极具发展性的创新设计。为了了解此处所提出的固态电解质制备方法与固态电解质的成膜条件与成膜后的机械强度与导电度，根据本发明上述实施例中提出的方法制备了不同的固态电解质，并分析其相关特性，兹将部分实验结果分述如下。实验一在本系列实验中，将平均分子量约88,000Da的聚乙烯醇溶于不同溶剂中，以制得10wt％的聚乙烯醇溶液。其后，将聚乙烯醇溶液涂布至底材上，并放置于约60℃的真空烘箱中进行干燥成膜。表一摘要整理了各实验例与对照例(以二甲亚砜(dimethylxa0sulfoxide，下称DMSO)为溶剂)所用的溶剂种类、成膜时间以及膜材的溶剂含量与抗拉强度。表一ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>实验一的结果显示，采用DMSO制备膜材时，即使经过39小时的成膜时间，膜材的溶剂含量仍然高于50％；相较之下，采用本案提出的溶剂来制备膜材时，可在相对较短的时间内，将膜材的溶剂含量降低至50％以下。此外，在某些实验例中，利用本案提出的溶剂来制备的膜材的抗拉强度也高于对照例。综合考虑各种因素，采用本发明所提出的溶剂，可以在相对较短的时间内，得到具有合宜抗拉强度与溶剂含量的膜材。实验二在本系列实验中，将平均分子量约88,000Da的聚乙烯醇溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得10wt％的聚乙烯醇溶液。另外，将过氯酸锂溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得2M的锂盐溶液。取约20g的聚乙烯醇溶液与约5ml的锂盐溶液混合得到成膜溶液(其中聚乙烯醇∶乙醇的重量比约1∶0.5)。将成膜溶液涂布至底材上，并放置于约60℃的真空烘箱中进行干燥成膜。在本实验中，利用阻抗分析设备(包括购自Princetonxa0Appliedxa0Research的Potentiostat/Galvanostat，型号263A以及Frequencyxa0Responsexa0Detector，型号FRD100)来测量样本的电阻率(resistivity)，并计算出样本的导电度。表二摘要整理了各实验例所用的成膜时间以及膜材的溶剂含量与导电度。表二xa0xa0实验例
xa0xa0成膜时间(小时)
xa0xa0溶剂含量(％)
xa0xa0导电度(S/cm)
xa0xa02-1
xa0xa05
xa0xa042.47
xa0xa08.94×10^-3
xa0xa02-2
xa0xa06.5
xa0xa028.10
xa0xa04.11×10^-3
xa0xa02-3
xa0xa08
xa0xa017.73
xa0xa07.28×10^-5
xa0xa02-4
xa0xa023.5
xa0xa015.05
xa0xa01.87×10^-5
xa0xa02-5
xa0xa025
xa0xa012.17
xa0xa01.96×10^-5
实验二的结果显示，当成膜时间越长，膜材的溶剂含量也会越低；而当溶剂含量为约25-50％时，膜材的导电度可达10^-3S/cm的等级。实验三在本系列实验中，将不同分子量的聚乙烯醇溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得10wt％的聚乙烯醇溶液。另外，将过氯酸锂溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得2M的锂盐溶液。取约20g的聚乙烯醇溶液与约5ml的锂盐溶液混合得到成膜溶液(其中聚乙烯醇∶乙醇的重量比约1∶0.5)。将成膜溶液涂布至底材上，并放置于约60℃的真空烘箱中进行干燥成膜，成膜时间约18小时。其后，同样利用上述阻抗分析设备来测量样本的电阻率(resistivity)，并计算出样本的导电度。表三摘要整理了各实验例所用的聚乙烯醇分子量以及膜材的溶剂含量与导电度。表三ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>由表三的结果可以发现，在其它条件不变的情形下，改变聚乙烯醇的分子量，会影响成膜后的溶剂含量以及膜材的导电度。实验四在本系列实验中，将分子量约88,000Da的聚乙烯醇溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得10wt％的聚乙烯醇溶液。另外，将过氯酸锂溶于重量比1∶1的水/乙醇溶剂中，以制得2M的锂盐溶液。取约20g的聚乙烯醇溶液与不同体积的锂盐溶液混合得到成膜溶液。将成膜溶液涂布至底材上，并放置于约60℃的真空烘箱中进行干燥成膜，成膜时间约24小时。其后，同样利用上述阻抗分析设备来测量样本的电阻率(resistivity)，并计算出样本的导电度。表四摘要整理了各实验例所用的聚乙烯醇∶锂盐重量比以及膜材的导电度。表四xa0xa0实验例
xa0xa0聚乙烯醇∶锂盐
xa0xa0导电度(S/cm)
xa0xa04-1
xa0xa01∶0.1
xa0xa05.50×10^-6
xa0xa04-2
xa0xa01∶0.2
xa0xa01.68×10^-5
xa0xa04-3
xa0xa01∶0.4
xa0xa03.18×10^-5
xa0xa04-4
xa0xa01∶0.6
xa0xa04.60×10^-5
xa0xa04-5
xa0xa01∶1
xa0xa03.30×10^-4
由表四的实验结果可以发现，在试验范围内随着锂盐的含量增加，膜材的导电度也会提升。虽然上文实施方式中揭示了本发明的具体实施例，然其并非用以限定本发明，本领域技术人员，在不悖离本发明的原理与精神的情形下，当可对其进行各种更动与修饰，因此本发明的保护范围当以附随权利要求书所界定者为准。